灵蛙制造执行系统在上海施耐德的应用案例

　　上海施耐德配电电器有限公司是某国际电器集团公司在 1996 年与上海地方政府合资建立的，投资 1800 万美元，现有员工 200 多名。其主打产品具备国际领先优势，在国内是唯一生产该产品的厂家。
       企业是按订单生产（ MTO ）的模式，订单批量小，变化多，有时一个订单只有一个成品，生产工艺和产品规格不具备连续性，再加上零件种类繁多，员工面对随时变化的订单，经常发生零部件错装、多装和漏装的现象，造成不良品率高、生产效率低下。 
      由于该企业的产品属于工业电器，一旦发生质量问题，对客户的影响很大，同时也必定影响企业产品的竞争力。零件质量是引发产品使用过程中问题的一个重要因素，但是，原来当企业发现某个成品的某个重要零件存在质量隐患时，却无法准确对使用同批次零件的产品进行定位，因此不能及时缺陷弥补和减少损失。 
      施耐德存在的另外一个主要问题是，生产线分三个区段：两个子部件生产区段和一个总装区段，两个子区段的半成品要求较高的同步性。由于订单的小批量、多变化， ERP 系统并不能有效地将排产精确到生产区段，这就经常造成两个生产子区段生产不一致，总装区段常常处于待料状态。 
      从 2002 年开始，经过我公司咨询实施人员与施耐德生产管理人员进行多次沟通和分析后，把握住以上的几个主要问题，并且，围绕这几个主要问题，搭建起最适合该企业的制造执行系统。 
      首先，针对排产问题，我们借助之前与主流 ERP 产品成功集成的经验，把企业现有 ERP （ SAP ）系统与 MES 系统连接成为一个有机的整体，根据企业生产实际，设计优化排产算法，把 ERP 的生产计划生产工艺分解到生产线上的每个工段和工序，在充分发挥各工段生产能力的基础上，保证产品总装的同步，也保证了产品对客户的按时交付。 
      我公司设计人员利用条码自动识别技术，为企业构建起完整的物料、成品的自动识别和追溯体系。统一原料编码和成品识别码，员工生产过程中，系统自动记录每个成品使用了哪些物料。因为物料和成品都已具备“身份证”，一旦发生质量问题，企业能迅速找到相关可能存在问题的其他产品，通过及时准确地为客户更换部件，把企业的损失最小化，也得到了客户的认可。 
      有了物料的自动识别体系，我们又为企业实施了生产过程控制模块，通过灵活的生产过程自定义机制，为每个成品制订标准的生产路线。实际制造过程中，员工若发生错装、多装后漏装的现象，系统自动提醒，并严格控制制造流程的继续进行，保证了生产过程的正确性，每一个不合格的操作都得到了及时的控制。并且，实现了与大型测试设备的数据交互，质量检测的结果直接应用于系统的流程控制。 
      系统采用我公司自主研发的灵蛙管理平台进行开发，服务器端和客户端的操作系统都使用便于操作和维护的 WINDOWS 系列。由于建厂时的车间设计并未考虑布线问题，我们为企业设计了局域网、 RS845 和 802.11b 无线网络相结合的网络架构，增强了企业使用时的便捷性。 
      系统架构和数据结构的设计都为全面企业信息化的远景而预留接口，随时可以与其他顶层或底层信息系统（如 CRM 、 SCM ）集成。先进的管理平台和开发技术的应用，也保证了系统的轻松升级和二次开发。 
      整个系统设立了 24 个数据采集点，实施周期为 4 个月。整个实施过程得到企业中、外籍高层领导的大力支持。 
      系统实施后，由于系统内部采取严格的流程控制机制，施耐德生产过程中的成品不良率降低了 50% 以上，基本杜绝了零部件的装错、多装或漏装等现象，生产效率也有了 20 ％左右的提高。产品与原料间建立起详细的档案关系，在质量管理中，把原料缺陷带来的损失降到了最低点。精确排产使得产品能按时生产，提高工厂效率，并及时交付客户。 通过对一段时间的生产数据采集和分析，详细的基础数据和分析结果帮助施耐德发现了一些生产线的不合理配置，通过逐步调整，生产能力大大提高。目前，该系统已逐步在施耐德集团内部推广使用。