AL-KO采用RFID技术提高生产效率

　　AL-KO公司是德国一家工业空调制造商，目前正采用RFID技术对距离550公里的两家生产基地的零部件进行追踪。

　　工业空调制造商根据不同的使用客户采用不同配置的零件。生产线进行组装之前，要准备好合适的部件。由于大部分零件加工商离AL-KO公司较远，时有发生零件不匹配的情况，不能得到及时更换，这给公司造成一定的损失。

　　装有零件的叉车通过RFID读写门

　　RFID系统安装之前，AL-KO公司的生产人员不能库存的零部件进行有效的盘点。基于以上问题，AL-KO公司高层决定采用RFID技术结合现有的SAP系统对两地（零件的生产地和空调装配工厂）之间的零件进行实时追踪。基于RFID的解决方案由B&M Tricon提供。经过一段时间测试后，于2009年初正式投入使用。采用RFID系统之前，零件的出错率为10%；系统实施之后，该数据还未统计。

　　B&M Tricon 开发的系统中将Deister Electronic UDC 160超高频金属标签挂到Lutherstadt Wittenberg的压缩包装上，然后发往空调生产基地。

　　外包塑料袋的无源标签附加到载运车上

　　多个订单的各种产品放在独立的载运车上。零件装满以后，进行压缩包装，并由SAP系统生成一个处理单元编码（Handling Unit number）分配给每辆载运车。通过Deister UDL 50桌面读写器将处理单元编码写入Deister 标签。然后，将标签贴到载运车上。

　　接下来，叉车负责将载运车移到卡车装载区。叉车司机使用平板电脑记录卡车的车牌号，然后将装载好的零部件通过RFID读写通道。系统记录标签的处理单元编码、卡车的车牌号、装载的时间等信息，然后给Jettingen-Scheppach 工厂发送调度通知。Jettingen-Scheppach厂的管理人员根据该信息可更好地管理产品计划。

　　零部件到达AL-KO公司的组装厂后，首先通过RFID读写通道，将零件信息记录在SAP系统之中后，移去标签以备循环利用。AL-KO公司大约循环利用1400个标签。

　　系统的实施之前，工厂之间的零部件追踪采用手工记录的方式，大约每天要记录200条信息，费时费力，且准确性有待提高。

　　AL-KO公司共花费296,000美元在该解决方案的软硬件、编程以及咨询服务上。据公司的报道，该解决方案已经受惠于公司，不仅可实时提供准确的零部件数据，而且大大减少了劳动力的数量。