山东某知名生产厂商的RFID发动机生产线管理系统案例

　　通过调研该生产厂家的装配生产线物流管理需求和RFID的实际应用特点，现详细阐述RFID在装配生产线上的具体应用流程。

　　一、 通信方式

　　读（写）装置和装配工位PC管理机与物流控制管理信息系统主机在实际传输数率要求不是很高，仅是传输被识别物体的ID号及产品编号，传输的数据量较小，可以 RS232/485方式传输，可靠传输距离可达1200米。

　　二、 系统工作流程说明

　　2.1发动机装配生产线

　　2.1.1发动机装配产品上线工位：

　　1. 当所待装配的发动机钢体进入装配线首个工位上线时，车间物流控制管理信息系统根据确定的装配生产计划，执行如下操作流程：
　　2. 物流系统向首个工位计算机发出所需要装配钢体的编号，计算机控制钻刻机在发动机钢体上刻下钢体编号；
　　3. 发卡器读取专用电子标签的ID号信息，并向电子标签中写入不大于30位信息的标签编号，完成专用电子标签的初始化工作；
　　4. 操作人员将专用电子标签贴在依附在钢体或托盘上，启动物流递送控制系统输送电子标签至上线初始工位。
　　5. 经车间物流控制管理信息系统计算机确认无误后，物流递送控制系统即启动递送机械传动系统，将装配产品递送至下一工位。

　　2.1.2装配产品部件装配工位

　　当所待装配产品进入部件装配工位时，物流控制管理信息系统则执行下列操作：

　　1. 待物流递送控制系统将装配产品准确输送装配工位时，读（写）装置即读取产品上电子标签内存储的数据信息；
　　2. 读（写）装置读取的电子数据信息直接传输给物流控制管理信息系统，管理系统再根据产品到达的工位信息，列出本工位应安装部件的名称、型号等要求，显示在装配工位管理机的屏幕上，提示装配工人进行正确的装配工序；
　　3. 完成该工位的装配工序后，由装配工人在计算机上进行确认，将装配信息反馈给物流控制管理信息系统；
　　4. 该工位装配信息经车间物流控制管理信息系统计算机确认无误后，物流递送控制系统即启动递送机械传动系统，将装配产品递送至下一工位。
　　5. 不同型号的产品根据车间设备布置和具体条件将递送至不同的后续装配流水线。

　　2.1.3产品品质检验工位

　　当装配完毕的发动机进入品质检验工位时，物流控制管理信息系统则执行下列操作：

　　1. 读（写）装置读取产品上电子标签内存储的数据信息，由物流控制管理信息系统再根据工位编号信息进行确认；
　　2. 确认无误后，管理系统下达发动机品质检验指令，显示在装配工位的计算机屏幕上，提示装配工人进行品质检验作业；
　　3. 品质检验合格的发动机，经读写器读出电子标签中信息，信息进入物流控制管理系统后，进入下一步组装工序；
　　4. 品质检验不合格的发动机，检验工作人员查出故障原因，经读写器读出电子标签中信息后，与管理系统中信息相比对，查出故障产生于何工位，从而判断是人为操作失误或配件的产品质量问题。然后进入返修程序。

　　2.2发电机装配生产线

　　发电机装配流程与发动机装配流程基本相似，所不同的是，在发电机装配完毕之后，需要将电子标签中编号信息清零，以便于电子标签循环使用。

　　2.2.1 标签拆卸工位

　　当发电机完成所有的部件安装工序，产品到达最后的标签拆卸及打印工位时：

　　1. 读（写）装置读取产品上电子标签内存储的数据信息，由物流控制管理信息系统再根据工位编号信息进行确认；
　　2. 确认无误后，管理系统下达电子标签拆卸指令，显示在装配工位的计算机屏幕上，提示装配工人进行作业；
　　3. 装配工人完成拆卸工序后并进行确认后反馈给物流控制管理信息系统；
　　4. 物流控制管理信息系统对该装配工位计算机发出打印指令，完成统计打印；
　　5. 打印完毕后，物流递送控制系统即启动递送机械传动系统，将装配产品递送至下一生产装配线。

　　三、电子标签存储信息及管理软件系统

　　A. 电子标签内存储的信息容量可达 1K，可存储：

　　1. 待装配产品型号——固定信息
　　2. 待装配产品序号——固定信息
　　3. 产品初始制造年月——固定信息
　　4. 其它需加载信息或动态信息

　　另，产品装配上线时间和产品装配工位编号信息适合于从装配工位管理机中自动获取，不适合直接写入电子标签内。

　　B. 自动识别软件HRMLV1.0的主要作用在于：

　　1. 实时读取电子标签中相关信息；
　　2. 在需要时可将相关信息写入电子标签中；
　　3. 将数据信息上传或直接处理给物流控制管理信息系统。