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工业与自动化控制行业问题
随着经济的全球化发展趋势，传统密集型加工制造业，如注塑、汽车生产、机械加工、电子等行业，单品制造费用越来越高，加工利润越来越低，为提升企业的整体利润率，优化企业管理流程，通过信息化改造来提升生产效率成为有效的手段之一。
在传统的制造企业的生产流程中，大部份生产模式以单件流生产模式为主，这种生产线模式的最大缺点是通常在某些瓶颈工序会积压大量半制成品，如果工序繁复且生产环节多，这种现象将更加严重。
目前在传统加工企业的管理中普通存在着如下问题：
1) 管理软件可控性差，如数控机床的产量数据无法实时被ERP、MES软件获取，管理系统对加工进度的掌握不精确，生产现场状态监控能力不足；
2) 整体生产效率低下，现场管理无从下手；
3) 生产过程数据量大，生产线积压严重，不能形成自动化流转和自动化采集数据；
4) 需要手工录入大量数据，准确率和工作效率较低，可靠性不能保证；
5) 质量损耗严重，返修率过高，无法进行质量追溯；
6) 订单生产进度和车间在制品、完工数据等不清楚，无法准确计算成本；
7) 经营数据的分析和统计无法做到准确及时，难以挖掘出有价值的信息以指导未来生产计划。
这些问题削弱了管理人员对生产周期的预测、控制及应变能力，已越来越难以应付定单规格多，且交货期短的市场要求。
针对目前制造企业的现状及存在的问题，实现生产环节的实时管理, 提高企业的生产效率, 减少库存, 对市场需求做出更快的响应, 加速企业资金的周转，系统需要达到如下设计目标：
建立统一的物料编码体系，保证从物料到产品的唯一性。
采用RFID编码方式进行数据管理，建立统一规范的物料编码体系，保证从每个单位物料到产品的唯一性。在生产过程的任何一个环节都能够正确地追踪到物料的来源和去向。
1） 建立实时的数据采集系统，为生产运营的畅通提供保证；
2） 减少生产数据丢失，保证原始实时数据的准确性，建立完整的数据仓库；
3） 建立生产线实时信息通道，保障生产流水的畅通；
4） 实时获取生产设备（如数控机床等）工作状态信息、生产数量等信息并实时反馈ERP、MES系统；
5） 提高信息的透明度，建立质检追溯体系，强化自我监督，互相监督意识；
6） 建立业务跟踪的实时信息，保障成品及时交货；
7） 建立透明化的计件工资体系，实时反映工人实际生产状况；
8） 加强对生产数据的采集和分析，在实现管理精细化的基础上，为决策层提供准确的依据