2022年，亚太区近50%制造商将设立智能工厂

　　斑马技术公司(纳斯达克股票代码：ZBRA)近日发布了2017年亚太区制造业前瞻性研究报告，该研究着重分析了影响未来工业制造发展的新兴趋势。

　　研究表明，至2022年，支持全面互联工厂的制造商数量将增长近三倍，这意味着预计46%的企业将在五年之内具备全面互联的能力。

　　以下是报告核心内容：

　　转向以质量为先的商业模式

　　制造商正在步入一个全新的时代，如今质量才是企业维系并赢得客户的竞争性优势。质量的提升还能节约成本——尤其对于离散型的制造工厂，出现一处错误就可能影响其整个流程。

　　随着技术和自动化的进步，高质量产品的输出较以往更易实现，其成本也更能让人接受。受访者有信心地表示从2017年至2022年，技术能够使工厂实现多维度的转型：

　　Ø 提高劳动力绩效和生产力：从42%提高至51%

　　Ø 提升供应商质量：从45%提高至65%

　　Ø 提高机器性能：从47%提高至53%

　　Ø 减少生产线停工的情况：从54%提高至67%

　　Ø 增强责任以及可追溯性：从60%提高至61%

　　Ø 减少未遵循标准操作程序的情况：从60%提高至64%

　　Ø 缩短识别/解决问题的时间：从65%提高至71%

　　工业物联网(IIoT)实现工厂可视化

　　制造商们正日益顺应工业4.0并建立智能工厂，结合射频识别(RFID)、可穿戴技术、自动化系统，以及其他新兴技术实现对物理资产的追踪与管理。因此，如今制造商们能够对数据进行即时访问，增强整个制造流程的可视性;更快地识别故障点;获得针对其运营相互作用的深入洞察。

　　Ø 60%的受访者表示增强应对不断变化的市场需求的能力是其首要的业务增长战略之一。

　　Ø 制造商认为阻碍采用IIoT的因素有:技术复杂性(51%)、预算(46%)、安全问题(45%)、 IT资源(41%)、投资回报率(28%)

　　Ø 至2022年，亚太地区支持全面智能工厂的制造商数量将增长近三倍，46%的受访者预计其企业将具备这一能力。

　　2017年至2022年，制造商预计：

　　没有互联的机器、传感器和移动设备的工厂数量将从9%下降至6%

　　未与系统或员工相连的数据采集情况将从20%下降至8%

　　从多种来源采集，但数据孤立存在的情况将从24%下降至9%

　　生产、供应链和员工相关的数据采集将从46%提高至77%。在全球范围内，亚太地区的制造商将处于领先地位，其次是拉丁美洲(64%)、北美(63%)和欧洲(53%)。

　　实时追踪将确保更高的质量

　　为了保持竞争力，制造商们正在转向质量为先的业务模式，在生产的各个阶段设置更多的质量检查点并引入自动化，因为在产品装配后发现问题并维修会导致成本提高，而在生产过程中发现产品质量缺陷并修复则更具成本效益。

　　通过采用自动识别技术增加控制点的数量，制造商能够增强可视性并且更有效地控制产品质量，易于在问题发生时加以识别和修复。

　　Ø 如今，半数以上的制造商采用不超过五个控制点来追踪生产，这表明他们主要在生产开始和结束时检查产品。

　　Ø 28%的受访者计划在未来五年增加生产流程中的控制点数量至少六个。

　　Ø 19%的受访者预计在未来五年增加控制点数量至10个以上。

　　对组件和产品的实时追踪能为企业提供生产流程和整体供应链的透明度、有助于提高生产力、减少意外停机、确保流程合规性，并在生产和整个供应链中支持可追溯性。

　　Ø 只有34%的受访者目前具备追踪能力。在五年时间内，55%的受访者计划提升其追踪能力，33%计划采用实时追踪技术。

　　Ø 2017至2022年，在整个制造流程实现实时追踪能力的工厂比例将从8%提高至35%。

　　Ø 采用控制点与实时追踪相结合的工厂比例将从2017年的5%增长至2022年的10%。

　　即时供货(JUST-IN-TIMESHIPMENTS)模式将被广泛采用

　　供应链与生产线之间的实时通信对于即时(JIT)制造至关重要。因为需求增长的不确定性，越来越多的制造商开始减少物料库存，转而依赖供应商按需供货。

　　Ø 目前，30%的制造商要求供应商提供即时(JIT)供货通知。预计未来五年，要求即时(JIT)供货通知服务的制造商比例将增至40%。

　　Ø 与此同时，客户也在要求制造商开始采用即时(JIT)供货通知的方式：

　　34%的受访者表示其客户要求提供即时(JIT)供货通知;至2022年，这一比例将增至44%。

　　至2022年，即时(JIT)供货模式将在以下行业广泛采用：汽车(35%)、高科技(48%)、食品、饮料和烟草(36%)、以及制药行业(40%)。

　　Ø 为了满足需要即时(JIT)供货通知的客户需求，制造商开始部署全能且高质量的制造执行系统(MES)，以追踪并记录从原材料到成品的整个转变过程。

　　目前，38%的受访者表示已经在其工厂中使用了全功能MES。至2022年，这一数字预计将增至52%。

　　按需、云和“软件即服务”(SaaS)解决方案会被广泛部署。54%的受访者预计将在2022年使用这些服务，而目前这一比例仅为39%。

　　工业4.0时代的必备技术

　　制造商已经开始认识到技术的价值;越来越多的制造商计划至2022年扩大技术的使用水平：

　　Ø 移动技术的采用将从27%增长至72%。

　　Ø 定位追踪技术(实时)将从38%提高至61%。

　　Ø 可穿戴技术将从33%跃升至65%。可穿戴设备能够提高厂房作业区域的安全性和生产力。

　　Ø 语音引导与识别技术将从45%上升至51%。语音技术在JIT制造和自动化流程中起重要作用。

　　Ø 随着IIoT的兴起，基于纸和笔的模式使用将从目前的62%下降至2022年的24%;电子表格和计算机推车的使用也将从当前的47%略微下降至2022年的42%。

　　RFID在互联工厂中的全面采用

　　RFID技术能够提高订单准确性并提供更强的可追溯性。除了条码，RFID的采用也在不断增加，以实现更加互联的工厂。相较于货盘，RFID标签能够涵盖更多的信息。RFID标签可以包含工作指南、物料清单和追踪号码等信息。

　　Ø 40%的受访者表示其在制造过程中正在使用RFID技术，至2022年，这一数字将增长至48%，特别是在以下环节：

　　商品到货: 从56% 上升至63%；

　　工作流程中: 从55%上升至71%；

　　商品供货: 从42%上升至67%。

　　Ø 如今，只有17%的制造商尚未采用RFID。 这一比例将在2022年下降至9%。

　　实时资产追踪已成必需

　　仅在货物进出环节追踪产品已无法满足制造商需求。制造商需要实时的资产管理解决方案，在生产过程中追踪产品的移动进程。

　　实时定位系统(RTLS)让企业能够收集有关资产的关键性数据，包括位置、所处阶段和状况。实时定位系统(RTLS)软件所采集的数据也能够直接从工厂发送至内外部供应商，从而使他们能够快速对需求做出响应，这也有助于减少库存过剩的现象。

　　Ø 超过55%的受访者计划在2022年前布局实时定位系统。

　　Ø 目前，只有8%的制造商已在其整个制造流程实现了实时追踪。至2022年，这一数字将上升至35%。

　　面向所有员工的智能访问

　　除了追踪商品，能够提升工厂效率的另一大机会在于为员工部署智能识别(ID)卡。很多受访者希望通过ID卡获取员工所在位置的实时数据，以确保人力的妥善规划，并迅速填补职位空缺。

　　2017年至2022年，ID卡的应用将呈现增长趋势，特别是在以下方面：

　　Ø 数据访问 (从40%上升至55%)

　　Ø 工具使用访问 (从41%上升至50%)

　　Ø 工作单元活动 (从39%上升至50%)

　　Ø 实时定位 (从32%上升至50%)